1. La tensión residual es demasiado alta
En la operación del proceso, la forma más sencilla de reducir la tensión residual es reducir la presión de inyección, porque la presión de inyección es proporcional a la tensión residual.
Si las grietas en la superficie de las piezas de plástico son negras alrededor, indica que la presión de inyección es demasiado alta o la cantidad de alimentación es demasiado pequeña. La presión de inyección debe reducirse adecuadamente o aumentarse la cantidad de alimentación. Cuando se forma bajo condiciones de baja temperatura del material y temperatura del molde, para llenar la cavidad, es necesario utilizar una presión de inyección más alta, lo que resulta en una gran cantidad de tensión residual en las piezas de plástico.
Para ello se debe aumentar adecuadamente la temperatura del cilindro y del molde, reducir la diferencia de temperatura entre el material fundido y el molde, controlar el tiempo de enfriamiento y la velocidad del embrión del molde, de manera que la orientación del La cadena molecular tiene un tiempo de recuperación más largo.
Además, bajo la premisa de garantizar una alimentación insuficiente y no hacer que las piezas de plástico se encojan ni se comben, el tiempo de mantenimiento de la presión se puede acortar adecuadamente, porque el tiempo de mantenimiento de la presión es demasiado largo y es fácil producir tensión residual que cause grietas.
En el diseño y producción de moldes, se puede utilizar la compuerta directa con una pérdida de presión mínima y una presión de inyección alta. La puerta delantera se puede cambiar a una puerta con múltiples puntas de aguja o una puerta lateral, y el diámetro de la puerta se puede reducir. Al diseñar la compuerta lateral, se puede utilizar la compuerta con brida que puede eliminar la parte rota después de la formación.
2. Las fuerzas externas causan concentración de tensiones residuales.
Antes de liberar las piezas de plástico, si el área de la sección transversal del mecanismo de expulsión es demasiado pequeña o el número de varillas de expulsión no es suficiente, la ubicación de la varilla de expulsión no es razonable o la instalación está inclinada, mal equilibrio, la pendiente de liberación del El molde es insuficiente y la resistencia a la expulsión es demasiado grande, lo que provocará una concentración de tensión debido a la fuerza externa, de modo que la superficie de las piezas de plástico se agrietará y romperá.
En circunstancias normales, este tipo de fallo siempre se produce alrededor de la varilla eyectora. Después de este tipo de falla, se debe revisar y ajustar cuidadosamente el dispositivo de expulsión. La varilla eyectora está dispuesta en la parte de la resistencia de desmulsificación, como barras de refuerzo, salientes, etc. Si el número de varillas de elevación establecidas no se puede ampliar debido al área de elevación limitada, el método de usar un área pequeña y múltiples barras de elevación se puede adoptar.
3. Las inserciones de metal causan grietas.
El coeficiente de expansión térmica del termoplástico es de 9 a 11 veces mayor que el del acero y 6 veces mayor que el del aluminio. Por lo tanto, los insertos metálicos en las piezas de plástico impedirán la contracción general de las piezas de plástico, lo que dará como resultado una gran tensión de tracción, y una gran cantidad de tensión residual se acumulará alrededor de los insertos para provocar grietas en la superficie de las piezas de plástico. De esta forma, se deben precalentar los insertos metálicos, especialmente cuando se producen grietas en la superficie de las piezas plásticas al inicio de la máquina, la mayoría de las cuales son causadas por la baja temperatura de los insertos.
En la selección de materias primas de moldeo, también se debe utilizar resina de alto peso molecular en la medida de lo posible; si se debe utilizar materias primas de moldeo de bajo peso molecular, el espesor del plástico alrededor del inserto debe diseñarse más grueso, para polietileno, policarbonato, poliamida, acetato de celulosa. plástico, el espesor del plástico alrededor del inserto debe ser igual a al menos la mitad del diámetro del inserto; Para el poliestireno, generalmente no son adecuadas las inserciones metálicas.
4. Selección inadecuada o impureza de materias primas.
La sensibilidad de diferentes materias primas a las tensiones residuales es diferente. Generalmente, la resina no cristalina es más propensa a agrietarse inducida por tensión residual que la resina cristalina. Para la resina absorbente y la resina mezclada con más material reciclado, debido a que la resina absorbente se descompondrá y se volverá quebradiza después del calentamiento, la pequeña tensión residual causará grietas frágiles y la resina con mayor contenido de material reciclado tiene más impurezas, mayor contenido volátil, menor Resistencia del material y fácil de producir grietas por tensión. La práctica demuestra que la resina suelta de baja viscosidad no es fácil de agrietar, por lo que en el proceso de producción, se debe combinar con la situación específica para elegir el material de formación adecuado.
En el proceso de operación, el agente desmoldante para material fundido también es un cuerpo extraño, como una dosis inadecuada también causará grietas, se debe intentar reducir su dosis.
Además, cuando la máquina de inyección de plástico necesita reemplazar la variedad de materia prima debido a la producción, debe limpiar el material restante en la tolva alimentadora y la secadora, y limpiar el material restante en el cilindro.
5. Mal diseño estructural de piezas de plástico.
Las esquinas afiladas y los espacios en la estructura de las piezas de plástico tienen más probabilidades de producir concentración de tensiones, lo que provoca grietas y grietas en la superficie de las piezas de plástico. Por lo tanto, el ángulo exterior y el ángulo interior de la estructura plástica deben tener el radio máximo en la medida de lo posible. Los resultados de la prueba muestran que la relación entre el radio del arco y el espesor de la pared de la esquina es 1:1,7. Al diseñar la estructura de piezas de plástico, las piezas que deben diseñarse en esquinas y bordes afilados aún deben convertirse en un arco pequeño con un radio de transición pequeño de 0,5 mm, lo que puede extender la vida útil de la matriz.
6. Hay una grieta en el molde.
En el proceso de moldeo por inyección, debido a la presión de inyección repetida del molde, la parte del borde de la cavidad con ángulo agudo producirá grietas por fatiga, especialmente cerca del orificio de enfriamiento, es particularmente fácil producir grietas. Cuando el molde está en contacto con la boquilla, se aprieta el fondo del molde. Si el orificio del anillo de posicionamiento del molde es grande o la pared inferior es delgada, la superficie de la cavidad del molde también producirá grietas por fatiga.
Cuando las grietas en la superficie de la cavidad del molde se reflejan en la superficie de la pieza de plástico, las grietas en la superficie de la pieza de plástico siempre aparecen continuamente con la misma forma en la misma pieza. Cuando aparecen tales grietas, se debe comprobar inmediatamente la superficie de la cavidad correspondiente para detectar las mismas grietas. Si la grieta se debe a reflexión, se deberá reparar mecánicamente el molde.
Hora de publicación: 18-11-22